| 製造工程
豊岡クラフト製品が完成するまでの工程です。 ■板材購入 |
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天然乾燥から人工乾燥を経た 米国産ALDER材です。 標準板厚24mm 31mm 36mmですが、必要に応じ厚みを更に２つ割りに製材します。 |
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■木取 |
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節、割れ、くさり、ひび割れ、虫孔等を取り除き各部品の加工に適した大きさに切断します。 材料をいかに有効に使うかが重要となります。 |
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■切削 |
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| 木取りされた材の幅、厚みを決めて切削します。これにより基本材が作成されます。 | ||
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@ むら取り | 基準面となる底面を平らに削ります。 |
| A 厚さ削り | 決められた厚さに削ります。 | |
| B 木端取り | 基準面を直角面に削ります。 | |
| C 幅決め | 一定幅に切削します。 | |
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■部品加工 |
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@切り欠き |
底板はめ込み用の切り欠きを行います。 |
| A留め切り |
両端を４５度で切断します。 |
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| B曲部加工 |
把手部を切り欠きこの部分に丸みをつけます。 |
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| C底板の切断 | @でできた切り欠きに応じて底板を製作します。 | |
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■内面サンダー掛け |
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箱を組み立てた後には内側のペーパーがけが難しいため、加工した各部品の内側を先にサンディングマシンにて研磨します。これにより刃物の切削痕、細かい傷を取り除きます。 | |
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■部品組立 |
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木工用接着剤を用いて組み立て、底もはめ込んで接着します。 |
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■上下外周研磨 |
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| サンディングマシンで接着面を平らにし、外周の傷、切削痕を取り除きます。 | ||
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■全外周の曲面取り |
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アールをとる曲面カッターにて外周を切削し、やわらかい丸みをつけます。 | |
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■曲面部研磨 |
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| 丸みを切削し他部分をサンディングマシンにて刃状痕がなくなるまで研磨します。 | ||
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■木地仕上げ |
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研磨機でうまく磨けない部分や平面と曲面とのつなぎの部分を滑らかに手仕上げする他、接着剤のはみ出しを取り除き細かい傷をすべて修正します。 |
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■第１次検査 |
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| 木地を仕上げた段階で傷、接着不良、仕上げ残しがないか検査します。 | ||
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■着色 |
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| 木目の味わいを出すために木に染料を浸み込ませ乾燥させます。 |  |
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■サンディングシーラーの吹きつけ |
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表面の繊維のくぼみを埋め、肉持ちがよく研磨しやすい塗料にて表面を覆い乾燥させます。 | |
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■全面研磨 |
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粒子の細かい研磨シートでサンディングシーラーの膜を研磨し、表面の細かな凹凸を取り除きます。 | |
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■第２次検査 |
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傷、研磨残し、着色不足等がないか検査します。 | |
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■吹きつけ着色塗装及び仕上げ |
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| 最終仕上がり色に塗装し、表面も丈夫な塗膜で覆い乾燥させます。 | ||
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■最終仕上げ作業 |
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| 引き出し一つ一つを検査し、必要に応じて起毛布を貼ります。 各引き出しを棚に収納し、ここで製品の形になります。 |
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■最終検査 |
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| 総合検査を行います。 | ||
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■出荷 |
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製品を梱包し、出荷します。
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